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TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。即通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
中车株洲电机是我国大功率电力机车、高速动车组和城轨交通装备生产骨干企业，公司拥有各类设备4000多台，其中主要生产设备1200余台，关键重点设备100余台。为实现这些设备效益发挥的最大化，该公司从2010年，就引入并推行先进的TnPM设备管理。引入精益管理思想，运用先进的理念，改善产品质量，提高生产效率，提升现场本质安全度仅是该公司推进TnPM管理一部分。
5年多来TPM活动的开展，中车株洲电机设备管理走过了导入、扩散、飞跃、提升、稳固、深化等6个阶段，已经进入全力推进自动化、智能化、信息化、数字化装备建设阶段。目前，该公司关键设备故障停机率已由2011年0.84%降低到0.2%左右；关键设备综合利用率由2011年49.1%提升到70%左右。
在牵引电机检修过程中，轴承装配是关键工序，它的工作质量决定牵引电机的质量、生产的效率和现场本质安全。中车株洲电机有关单位曾经备受轴承装配质量的困扰。仅2014年的6-8月期间，轴承装配工序出现的质量问题占到了同期质量问题的70%以上。为此，2014年9月，谭志鹏他们就开始运用TPM改善工具对轴承装配质量、效率和安全改善进行立项攻关。到今年5月份的时候，牵引电机检修轴承装配质量问题降到仅1起，减少质量成本损耗76.3%；装配工序用工效率提高了12.5秒；现场本质安全度得到显著改善。