9月中旬，中国兵器江南工业集团机加二分厂接到紧急生产任务，需在40天内完成三型产品关键部件换型生产工作。

任务工期紧、批次多、换产繁琐、质量标准严苛。机加二分厂装配班在班前会上专项布置生产任务，激发员工攻坚斗志，全力以赴保进度、保质量、保交付。

为提升批次换型生产效率，班组创新优化生产模式，摒弃传统等待全部工序完工后统一换产的老旧模式，推行分段滚动式换产法。他们将工作划分为前段装配、后段调试测试两大模块，前段工序完成单型产品后，即刻启动换型生产，无需等待后端工序全部收尾。该生产模式有效压缩了换产空档期，能最大化利用生产工时，大幅提升多型号产品交替生产效率，实现生产流程无缝衔接。

在突击生产的同时，一线员工严守生产作业规范，筑牢产品质量防线。针对多型产品换型生产的特点，班组建立精细化分区定岗作业机制，实行“一岗专产、专岗专做”原则，固定岗位专属生产一型产品部件，严格禁止同一岗位两型部件混合生产，杜绝不同型号零部件混放、混用，从源头规避零部件错装风险，确保流程管控闭环。

班组质量员赵涌强在现场日常巡检过程中发现，来料线束上的标识套管编号有3和5两个数字模糊不清、难以分辨。这容易导致操作人员看混，存在质量隐患。为彻底消除作业风险，分厂迅速反馈质量部门和采购单位对接生产厂家，完成了问题套管更换工作，有效规避了后续装配、焊线作业的质量纰漏。

针对生产作业中的难点，班组积极探索优化工艺细节，提质增效。此前，班组采用医用胶布粘贴线缆标识，每个舱体装配前都需逐一拆除胶布标识。单名员工每日拆除400多张标识，易造成手指酸痛、疲劳劳损，且耗时费力。针对这一问题，员工李晶主动思考、大胆创新，提出将医用胶布标识更换为专用套管标识，改善后无需拆除标识即可直接开展后续工作。该方案经分厂上报工艺技术部门审批落地后，有效降低了员工劳动强度，压缩了作业时长，以微小创新实现了生产效率提升。

凭借高效的生产组织、严苛的质量管控和扎实的工作作风，最终，班组按期保质圆满完成了全部装配任务，为后续总装交付筑牢了坚实基础。