近日，在中国兵器江南工业集团特种作业分厂的电镀工房里，沉寂一年半的锡铈合金表面处理生产线再度响起轰鸣。该分厂表面处理班党员突击队迎难而上，凭借出色的“里子功夫”，以“技术突围+精益管控”的硬核姿态，完成了A系列导电带生产攻坚任务，用实干诠释了特种作业人的使命担当。

长期的停产让锡铈合金生产线陷入“沉睡”，槽液成分失衡，核心设备性能衰减，面对紧迫的生产任务，特种作业分厂第一党支部书记、表面处理班班长赵维联合分厂维修班组成党员突击队，迅速启动“复产攻坚”行动，与时间赛跑。设备检修环节，在党员、高级技师尹富强的带领下，团队对温控系统、摇摆机、整流器、加热管及镀槽等12项核心设备开展全面的“健康检查”，通过对电流、温度等参数进行专业检测，精准定位并修复了3处潜在的隐患，确保设备运行稳定可靠。槽液配置阶段，在将原有的废旧槽液进行规范处置后，技术员赵江路带领党员、高级技师周攀严格按照工艺标准，重新配置电镀液、混酸等关键成分，并模拟连续生产场景进行工艺试验，不断调整槽液配比，经过三轮工艺验证，最终确定最优槽液配比方案，使槽液稳定性提高了40%。仅用三天，表面处理班就完成了生产线的全面排查与恢复，使沉寂已久的生产线重新焕发活力，为后续生产攻坚赢得了宝贵时间。

在生产过程中，锡铈合金工序成为了“拦路虎”，首槽生产时，产品出现镀层模糊、竖条纹等缺陷，直接影响产品质量。关键时刻，赵维和赵江路、周攀组成“技术攻关”小组，主动担起攻坚重任，决心破解这一难题。为找到问题根源，赵江路坚守在电镀槽边，全过程观察每一道工步的进行，通过细致观察工件在电镀液里的状态和化学反应情况，最终锁定症结：因导电带为仅0.5mm厚度的长条形极薄工件，使用传统夹具装夹导致工件在电镀液中呈现底部翘起的状态，且电镀槽内电流密度不均，造成局部膜层厚度不一致，进而引发“竖条纹”问题。针对这两个核心问题，赵维大胆创新提出“弧度夹持法”，利用铜棒的自然弧度，将工件对折夹持，这样既不会产生折痕，又增加了底部配重，有效解决了工件翘起的问题。同时，团队启动摇摆装置增强槽液流动性，让电流分布更加均匀，彻底解决了膜层厚度不一致的问题。经过10余次反复试验，镀层厚度偏差从15%降到3%，产品表面呈现出“镜面”般的均匀光泽。

“质量就是生命，细节决定成败。”表面处理班组始终将这一理念贯彻生产全过程，以“毫厘必争”的态度把控每一个环节，全力铸就零缺陷产品。在酸洗工序中，赵江路发现原有的生产流程中，酸洗后产品转运距离过长，不仅效率低下，而且工件表面在转运过程中易发生氧化，造成膜层发雾。针对这一问题，他结合生产线布局提出“槽体就近改造”方案，即利用104工房的旧槽体改造为临时酸洗槽，就近布置在主槽附近，此举将酸洗后转运时间缩短60%，大幅提高生产效率，并且从根源上避免了工件表面氧化的问题。在封闭工序中，产品装夹处出现的黑色印痕成为棘手问题，操作员工蓝平反复清洗，仍无法彻底去除。周攀凭借丰富的实操经验，提出用“去污粉+超细纤维布”的精细擦拭方法，成功消除了印痕，使产品清洁度达到100%。15天的连轴攻坚，表面处理班不仅盘活了沉寂已久的生产线，更用实际行动诠释了以“协同作战”攻克生产瓶颈的团队合力，保障了产品的按时交付。