长沙晚报记者 伍玲

　　一垛钢板，500余块，用机器“夹起”填料上线，然后校准设备、接通电路、启动主机，冲压机“哐哐”地几声响，一个个空调件冒着热气从另一端鱼贯而出。

　　这样一条钣金冲压线共有6道工艺。严能是长沙格力暖通制冷有限公司钣金车间冲压班的技术工人，在总部实习时，他看到的是14个工人协同作业，如今在长沙格力，仅需2人，一天可生产8000多件。

　　目前，长沙格力在智能工厂的建设上，已先后完成精益化、自动化、网络化，智能化正逐步推进，成为格力集团全国10个生产基地中，智能化水平最高的工厂。

　　现代车间“无人生产”

　　注塑车间，是长沙格力的“明星车间”。不仅是因为来长沙格力必参观，更重要的是智能化水平。

　　走进车间，与其他热火朝天的车间相比，这里显得太“冷清”。数千平方米的车间，能看到的只有一台台高过人头的注塑机，任其默默作响，走了几分钟，才看到一个巡查的工人。

　　他叫张飞荣，是长沙格力钣金注塑分厂注塑生产班班长。他告诉记者，挡风板、风扇叶片、空调机箱等空调配件，上料、加热、铸型，成品运输，都已实现自动化，注塑车间是真正的“无人车间”。

　　那工人都到哪里去了？“生产自动化后，我们从繁重的生产线上解脱出来，日常只要做巡查、检查设备运行状态以及指导技术人员等脑力型工作就行了。”张飞荣说，他们完成了从“自己干”到“自己管”的角色转换。

　　在钣金车间，冲压的声音此起彼伏，偌大的厂房中，产业工人也是屈指可数。每隔30分钟，钢板上料后，严能就要重新启动一次机器，其余时间，只需站在一旁，观察设备运行状况，待钢板全部冲压成型后，再继续上料。

　　核心设备“活起来”

　　去年9月底，长沙格力成功获评国家级智能制造试点示范项目。“2106年我们就申报过，但当时没生产，没有入选。”长沙格力总经理助理周锴介绍。

　　相比珠三角、长三角、胶东半岛等家电传统产区的制造企业，长沙格力表现出明显的后发优势——直接从智能制造起步。

　　“精益化、自动化、网络化、智能化，是我们推进智能制造的‘四步走’计划。”周锴告诉记者，智能制造方兴未艾，但要真正实现，首先是要精益生产，提升工艺，减少原材料以及能源的浪费。

　　在周锴看来，车间升级改造过程中，简单、高危、重体力的岗位也必须消除，弊端诸多，一个是低效率，另一个是不安全，都应该由具备数字化的机器设备取代，从而实现高效、便捷、省人的目标。

　　2年来，在长沙格力多个车间，橘黄色的机器人上岗“服役”，成一道亮丽的风景线。“自动化率已超过60%，是格力集团所有单体工厂中自动化程度最高的。”

　　做到自动化，还远远不够。“要让冰冷的设备‘活起来’，打破信息‘孤岛’，让设备互联互通，自动上传生产信息。”周锴说，长沙格力的设备都自带通信接口，通过网络化构建了工业互联网，如今5个车间160台关键设备实现100%互联互通。

　　“前三步已基本完成，第四步正在深入推进。”周锴表示，设备的互联互通，为长沙格力建立了制造板块数据库和工艺质量参数数据库，未来长沙格力分析、提炼数据，形成生产、管理模型，更好地为企业服务。

　　生产效率“涨起来”

　　比起传统的生产线，逐渐智能化的车间带来的改变，首先是生产效率的提升。

　　据工信部专家组评定，相比智能改造实施前，长沙格力生产效率提升32%，产品一次合格率提高24%，能源利用率提升13%，仅去年一季度，就实现了日产万台的产能目标。

　　作为一线工人，张飞荣感受深刻。他是格力集团的老员工，2004年进入格力工作，见证着注塑车间的今昔变化。“以前的车间，因为塑料加热后，车间温度高，干不了一个小时就是一身汗。现在的车间干净整洁舒适，也闻不到一丝塑胶味。”“而且以前一个老厂的一个班组最多有80个人，智能升级后，一个班组才40个工人，人员减少了一半，效率却不降反升。”张飞荣说，注塑车间更是如此，原本需要130人，现在只有10个人。

　　提升的不只是生产效率，还有工人待遇。张飞荣告诉记者，普工从生产线退出后，公司给予成长平台，不少普工通过培训学习“华丽转身”，成为技工，从事设备维修等工作，月薪资水平也涨了50%以上。

　　对话

　　记者：机器设备大量应用后，是否担心一线普工的去留？

　　周锴：不担心。这是因为简单、重复、重体力的工作，现在很多普工并不感兴趣，他们更倾向于从事复杂、有挑战性、能体现价值的工作；二是机器换人，这是格力推进智能制造必经的阶段，我们会培训普工转岗，成为技工，另一方面，人从生产线上下来后，依然有新经济、新产业、新企业去吸收接纳。

　　记者：长沙格力智能制造的最后一步“智能化”，终极目标是什么？

　　周锴：企业最后实现智能化，应该是从大量的数据中，利用数据挖掘和云计算的技术，分析、归纳总结出管理模型，灌输给电脑，从而让电脑根据实际情况智能分析，自动排产，并为人快速决定提供依据，缩短响应时间。