百余机器人列队当“焊工”

　　湖南晓光汽车模具有限公司“智能工厂”完成主体建设，现代化作业演绎“炫科幻”

晓光模具新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂内，焊接机器人车间的机器人挥动手臂，快速完成一个个焊点的焊接。长沙晚报记者 陈飞 摄

　　长沙晚报记者 许参杨 胡媛媛

　　机器林立、机声轰隆，偌大的生产车间内产品接力下线，却鲜见工人的身影。大型自动冲压生产线上，每分钟能生产8至25个汽车零配件。上百台机器人组成的“焊接队伍”中，机器巨臂灵活舞动，钢花飞溅中快速完成焊点焊接。这“科幻”的一幕，是位于雨花经开区的湖南晓光汽车模具有限公司生产车间的真实场景。

　　2016年以来，晓光模具全面推进“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”项目建设，截至今年7月，项目主体工程已完成建设。智能工厂的“智慧”和创新体现在何处，给我们带来怎样的“体验”？近日，记者走进晓光模具，对智能工厂进行探访。

　　冲压机“巨无霸”年产值将达3.5亿元

　　“看，这就是智能工厂内的冲压自动化生产车间，这些巨无霸般的机器看起来‘呆萌’，生产时却灵活得很，有的能连续开模，有的能多工位作业，还有的多道工序一气呵成，中间无需人力参与。”湖南晓光汽车模具有限公司副总经理杜俊鸿说。

　　作为目前湖南唯一能给所有汽车主机厂既提供模具又提供零部件的综合配套企业，晓光模具打造的“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”项目首期投资10亿元，主要是建设冲压自动化生产车间、焊接机器人车间以及工匠学院，达产后能为湖南汽车车身产业解决15%以上的本地配套，这也意味着湖南许多汽车厂无需再去武汉、广州等地寻找供应商。

　　“经过赶工，截至目前智能工厂已完成近7万平方米建设，今年3月第一条冲压自动化生产线和焊接机器人车间正式投产。3条PRG(级进模)生产线，800T、1250T自动冲压生产线等入驻冲压自动化生产车间。”杜俊鸿如数家珍。

　　五台超过两层楼高的大型冲压机排成矩阵，冲压机之间产品的传递，全靠机器人承担。在智能工厂新投入使用的1250T自动冲压生产线前，记者拿出手表测速：拉延、切边、冲孔、整形、分离，不到10秒，一片钢板就变成广汽菲亚特的左/右D柱上部加强板，在这条生产线上这类产品每分钟可完成8个。

　　杜俊鸿和记者算了一笔账：1250T自动冲压生产线承担的工作量，过去白班、晚班需要40名操作工人才能完成，自动化生产线投入使用后，线上工人仅需10个，主要负责投料取件及质量检测等。

　　冲压自动化生产车间内的“智能大片”还在上演，如今全省最大的2500T TRANSF(多工位)冲压机已进入调试阶段，预计8月投产。“这一台机器就能够实现由原材料地上自动输入到废料地下自动打包输出的全线智能化生产，每分钟能生产25个产品，是一条普通生产线效率的3至5倍，年产值能达到3.5亿元。”杜俊鸿说。

　　机器人“焊工”两分多钟完成188个焊点

　　相比冲压自动化生产线上的“巨无霸”，与之毗邻的机器人车间内的焊接机器人显得小巧得多。在这里，机器人组成一个个独立工作站，分别为广汽三菱、广汽菲克、北汽集团、吉利汽车、长丰汽车等提供零部件总成焊接的专属服务。

　　和大家熟悉的人形机器人相比，工业机器人没有乖巧萌趣的“五官”，却有着超长而灵活的双臂。记者在一台机器人旁看到，工人刚把需要焊接的单品安装到焊接夹具上，机器人的手臂立刻前后左右转动起来，遇到位置较低的焊点，机器臂还能弯曲低就，而20个焊点全部完成仅费时47秒。“它还不算我们这儿的焊接冠军。”晓光模具冲焊工厂厂长李涛指着另一台机器人介绍，这处零部件上有188个焊点，机器人只需2分20秒就能完成。

　　“冲压车间生产出来的零部件，需要焊接后变成总成件。以前用人工，每6秒才能完成一个焊点，现在机器人只需2到3秒就能焊完。”如今，100余台机器人“焊工”上岗，不仅工作效率比人工提高了近3倍，更重要的是，以往人工焊接容易出现漏焊、虚焊，影响产品质量，如今程序控制机器人的行为，焊哪里、焊多久，一个都不会漏、一秒也不会少。

　　智能工厂建设上演精彩“连续剧”

　　在智能工厂内，记者还发现了一个现象：繁忙的生产线每天生产大量产品，但庞大的车间地面上却很整洁，不见废料垃圾。“相比以前的人工分拣清扫，如今投用的自动废料线省时又省力。”杜俊鸿将记者带到智能工厂地下，原来这里还隐藏着一个神奇空间：自动传输带将地面生产时产生的废料送到地下室，再从地下传输到室外的集纳间，在那完成自动打包和处理。

　　在晓光模具，智能工厂的建设是一部精彩的“连续剧”。杜俊鸿介绍，接下来，企业还将为冲压自动化生产车间引进1600T、3000T多工位冲压生产线，800T级进模生产线等自动化设备，焊接车间内的机器人也将增到200台，使之成为全省智能化程度最高的焊装车间。

　　“除冲压和焊接外，未来的工厂还将全方位实现智能化。”在杜俊鸿描绘的蓝图里，将来生产车间的物料周转，将自动沿规定的引导路线运行，具有各种移载功能的AGV（自动导引运输车），代替人工运输；自动化立体仓库由程序控制，能自动完成物料的出入库；就连材料供应链也将实现智能化，对链条内的所有环节实行可视化管理。

　　“我们的目标是做精做深模具产业，大力发展汽车零部件板块，积极推动智能化生产，力争到2020年公司实现销售收入20亿元，带动全省新能源汽车产业链的加工配套水平全面提升。”杜俊鸿说。

　　记者问答

　　记者：“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”的建设内容里，还包括建设一个工匠学院，在积极推动生产现代化的同时，工匠学院的打造有何现实意义？

　　杜俊鸿：在智能工厂的建设过程中，晓光模具始终坚持一个理念：造物即育人。生产制造产品的过程，就是教育培养人的过程。工匠学院的打造，既是为了完善模具行业的人才培养体系，也是让工匠精神成每位劳动者的价值追求。传统的模具生产主要靠师傅带徒弟，培养周期长，工匠学院将生产的技能与经验总结后，进行标准化和体系化施教，能使人才培养提速和更精准。同时，工匠学院倡导的是严谨认真、精益求精、追求完美的工匠精神，也期望更多劳动者树立“中国工匠”的职业理想，将工匠精神体现到每件精品中。目前，工匠学院已完成模具、冲压、焊接、机器人等现场教学区建设，开发了完整的课程体系，与省内22家高校、高职院校建立了合作，累计培训了3600人次。

　　项目名片

　　晓光模具“新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂”项目

　　项目新建和改造建筑面积共计11万平方米，重点对湖南晓光汽车模具有限公司的一期设备进行智能化升级改造，扩建一个冲压自动化生产车间、一个焊接机器人车间以及建设工匠学院。项目达产后，公司将成为中部地区规模最大、智能化程度最高的汽车模具与零部件综合配套基地，为湖南汽车车身产业解决15%以上的本地配套。