“湖南智造”创纪录，全球最大塔机智能工厂中联重科塔机智能工厂投用

　　12条生产线使用100多台机器人

中联重科塔机智能工厂将塔机制造模式升级到智能化、自动化“智造”阶段。长沙晚报全媒体记者 周辉霞 摄

　　长沙晚报讯（全媒体记者 周辉霞）日前，全球最大的塔机智能工厂——中联重科塔机智能工厂在常德投入使用。这项“湖南智造”的新纪录，标志着中联重科产业智能化再上新台阶，也标志着我国工程机械智能化生产迈入新阶段。

　　塔机是建筑工地上伸着长长“手臂”、带有吊装装置的机械。它是工程装备制造领域的重器之一，先由一块块钢板零件组成标准节，再搭建成塔身、吊臂。这种重型工程装备的制造摆脱了肩扛、手焊的传统制造，迈向流线化、智能化、柔性化和绿色化生产阶段。这个“全球最先进、最高效、最环保”的塔机制造工厂是什么模样？记者来了个先睹为快。

　　每110分钟下线一台塔机

　　在智能工厂参观一圈，众多挥舞着“手臂”的机器人在不知疲倦地忙碌着。在标准节整装的一道工序上，三台机器人配合默契：一台机器人将待施工部件搬运到焊接的位置，两台机器人在空中转动臂轴，伸展到焊接点进行焊接，四溅的焊花炫目。

　　“以前同样的工作，我们要三四个人配合，先是要肩扛、手拿，将钢板等预制件搬到施工工位上，再由焊接工人施工。有的焊接部位在设备的内部，还需要工人钻进钻出操作，比较辛苦。”这个工位的工程技术人员介绍，他现在的主要任务，是查看安装在生产线两侧的仪表数据，防止无关人员走进施工区域。

　　在中联重科塔机智能工厂，有12条自动化生产线、1万多个传感器、100多台工业机器人、35台无人搬运小车、16套数控加工中心等先进设备，将塔机的制造从手工、机械制造阶段升级到自动化、智能化的生产阶段。在这里，平均每10分钟产出1节标准节，每90分钟生产一条起重臂，每110分钟下线一台塔机，塔机的生产效率、信息化管理水平大幅提升。

　　中联重科董事长、CEO詹纯新表示，其塔机已壮大成为国内行业第一品牌，销售规模全球第一，总产值2018年突破50亿元大关，创造利税近10亿元。智能工厂的投用，将全面引领塔机行业的智能制造水平迈上新台阶，带动相关上下游产业的人才、资金、技术、信息进一步集聚。

　　不同型号产品混线生产提升效率

　　效率得到提升，质量更稳定。这是记者在参观过程中听施工人员讲得最多的。

　　全球首创的ABM系列螺栓式标准节生产线上，该厂技术专家介绍，这条柔性化生产线可以实现三个型号产品的混线生产。整个生产线上，上料、检测、组队和焊接都实现了自动化、智能化，相比人工作业，智能化生产精度能实现一致化，质量更有保证。

　　为了确保产品质量，整个生产系统会对生产过程的数据进行分析、收集，并实现追溯。也就是说，一台塔机上的某个部件，在生产过程中施焊的参数等都可以查到。产品在投用后能进行质量追踪和优化。

　　当天，中联重科还推出了智能工厂下线的T6515、T6250、T7525三款全新4.0 PC平头塔机智能新品。得益于使用新技术，三款新品支持远程工况信息传输、手机APP管理、异常工况远程报警等，成为塔机智能产品新标杆。

　　200米直线范围内遥控吊臂驾驶

　　塔机制造，焊接、喷涂都会产生烟尘和异味，但在该工厂，参观人员并没感觉到有异味。原来，工厂安装了涂装VOC浓度检测仪器、粉尘浓度检测仪器、工业除尘设备等，车间焊接烟尘浓度同比降低90%，能源节约了15%，调漆现场零污染。

　　在成品区，记者还看到有趣的一幕：几名施工人员腰挎一个盒子状的设备，操纵着按钮。一打听，原来这是他们在远程遥控塔机。 这个装置实际上是将塔机上的联络台功能转移过来，控制塔机上的小车前后左右移动、吊钩上下运动。在没有阻挡物的情况下，可以在200米以内对塔机进行控制。