京华号。

红网时刻新闻记者 何青 通讯员 胡清 长沙报道

“偏差是多少？”

走进铁建重工第二产业园调试坪，便看到一台台拥有“三头六臂”的智能型凿岩台车正有序进行打孔测试。

“5厘米以内。”这是目前国际上最高的打孔精度。得益于研制团队为它配置了超强大脑和灵活四肢。

智能感知、自主决策、自主避障、自主导航、人机协作，这台大型装备为智能建造提供了强有力的装备保障和核心技术支撑。

作为传统制造企业，近年来，铁建重工加速企业数字化转型，逐渐形成了 “将产品塞进电脑，将车间搬上电脑，将隧道建在电脑”的企业数字化转型战略。

数字孪生系统。

打造“数字双胞胎”

在铁建重工基础与前沿技术研究院，一套盾构机数字孪生系统十分吸睛。

什么是数字孪生？这套系统能发挥什么作用？

数字孪生，即将现实世界中的实体、过程或系统以数字化的形式进行建模和虚实映射，支持现实世界与虚拟世界实时同步。

铁建重工基础与前沿技术研究院数字孪生研究所所长王永胜给记者打了一个比方，就是给现场施工的盾构机，造了个“数字双胞胎”。

以盾构机最核心的一个部件刀盘为例，刀盘在不断转动，数字刀盘同步转动，不同的是，这个数字刀盘颜色不一，周边还布满了数字。

王永胜指着画面介绍，这些颜色代表的是盾构机的受力、磨损情况，画面上一些黄色、红色的区域，代表的是磨损比较厉害的区域。

通过实时回传、收集这些施工数据，盾构机的设计师就可以有针对性地优化下一代产品，提高刀盘的性能和寿命。

实现毫秒级响应

另外在掘进过程中，铁建重工还提供设备全方位的监测服务。

在湖南长沙，铁建重工的数字化指挥监控中心里，通过智能互联装备协同管理平台，远在北京的大型隧道施工现场的各项数据实时呈现在大屏幕。

盾构机在掘进的同时，将采集到推进压力、推进速度等现场数据，以一秒一次、一次数千条的频率快速传输汇聚到企业的服务器，对隧道掘进前方围岩状况做出动态评价，从而推荐科学的掘进与支护参数到施工现场。

通过数字化赋能，避免以往现场人工勘察、经验判断前方地质而出现误差的情况，实现风险关口前移。

同时打破虚实界限，指导下一代产品的设计迭代优化。

目前，铁建重工的地下工程装备数字孪生系统已向掘进机、钻爆法装备和煤矿装备领域延伸，广泛应用于国内外铁路、公路、矿山、水利等隧道工程中。